我们都知道生产连接器的时候有一个注入塑胶的阶段，在注塑生产阶段也会可能出现的问题现象，那出现问题的原因是什么呢？还有如何解决这种问题现象呢？下面由鑫鹏博电子科技为大家解答：

第一、凹陷现象的主因：

1.设计大浇口先行凝固无法铺满该区域和收缩；应适当选料减少肉厚、浇口尺寸加大以利塑料补满、浇口设计于肉厚稍大区。

2.成型条件设定不当（保压计量）；应保压压力与时间加大（不能过头）。

3.产品设计不当，造成严重凹陷；应肉厚需均匀、补强力需须厚度须小于壁厚。

第二、光泽不佳的原因：

1.模具受损或研磨不善；应镜面加工镀铬或钛砂纸磨光。

2.料温或模温过低；应选用适当料温与模温来改善光泽度。

第三、烧焦的原因：

1.排气不良塑料本身气体含量过多；应降低射速争取气体排出时间、分割模仁增加排气槽、两段式锁模先低压排气再高压锁模。

第四、混色的原因：

1.产品射出磨擦带静电吸附灰尘；应将置物篮加装除静电装置。

2.加工油污未清除机台环境污染；把模具油渍清除、环境保持清洁和机台清扫。

3.塑料烘干加次料粉碎时混入；注意机台与周边尽量更用同颜色的塑料。

第五、模仁变形的原因：

1.corepine过长、强度不足；产品应设计避免模仁长宽比大于5。

2.计量保压过大；应根据产品顶出状况调整条件。

3.因合胶线所造成弯折；应将合胶线移至强度大之区域加大冷料井。

第六、合胶线的原因：

1.由多点进胶所造成之合胶线或无法避免的情况；在合胶线区域增加厚度温度或压力、移动浇口移动合胶线与不重要区域、加装溢料井减轻合胶现象。

第七、脱模不顺的原因：

1.产品/模具设计不当，射出时前端受压过大不易顶出；加肉厚降射压、gate加顶针。

2.顶出系统不平衡，导致顶穿而粘模；应考量整体配置、料深区需与两侧加装顶针。

3.分模线设计不当粘母模，无法脱模；应将产品大部分设计与公模上。

4.模仁损伤或组配不量，造成毛头产生影响脱模；应检查并修正模具。

5.模具文字所造成的死角，造成脱模不易；研磨打光、设置顶针、设计避免于脱模方向。

6.顶出机撗无法顺畅，顶针断裂；顶针组配不应马虎“戒急用忍”。

第八、短射现象的原因：

1.产品肉厚不均，造成薄区流动异常，严重时造成短射；设计时尽量将肉厚均匀化。

2.多模穴中各穴流动不平衡；平衡流道设计，利用模流分析来计算其尺寸。

3.射出线规格不符合；根据产品大小估计机台。

4.塑料流动性不足；调整温度射压来改善（换料）。

5.排气不良造成短射；增开排气槽、降低射速。

第九、翘曲变形的原因：

1.产品肉厚不均匀造成收缩差异甚大；均匀肉厚、流动平衡、降低射压。

2.产品肉厚太薄或流动长度过长导致流动困难及残留应力过大；设计考虑成型性（如/T比）

3.模温冷却系统设计不当，公母模温差大，两面收缩不同造成翘曲；冷却配置设计应当、参数管制（温度/流速）。

4.顶出位置不平衡。对于脱模困难之产品于顶出后造成变形；顶出平衡、gate与加持面积大和区域加装顶针。

第十、毛头的原因：

1.产品/模具设计不当，导致射压过高，机台锁模力不够，造成模具无法密合产生毛头；增加肉厚/均匀肉厚、慎选塑料/L T比、提高速机/低压高速。

2.模具强度不够，射出时变形，模具无法密合，高温模较易发生；计算出压力来设计模具大小、增加模具补强设计如辅助柱、使用低收缩率与高强度钢材。

3.塑料流动性佳但凝固慢，细微间隙亦能产生毛头；模具精度要求较高、降低塑料模具温度、降低成型射出压力。

以上十点是鑫鹏博电子科技总结出来的连接器在注塑生产中出现的问题原因及解决方案。如果想更清楚了解这方面的知识请关注鑫鹏博电子科技有限公司的官网或鑫鹏博微信公众号。咨询热线:0755-29055299

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